خرابی ترانسمیتر فشار

,

خرابی ترانسمیتر فشار

موضوع خرابی ترانسمیتر فشار می‌تواند عاملی مهم در ایجاد اختلال در فرایندهای صنعتی باشد. موارد کلیدی جلوگیری از خرابی ترانسمیتر فشار در این پست بررسی شدند.

ترانسمیتر فشار الکترونیکی یک عنصر حسگر در ده هزار دستگاه مختلف از سیستم‌های تبرید تا جرثقیل‌ها است. ترانسمیترهای فشار، یک فشار وارد شده را به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می‌کنند. سپس به دستگاهی مانند کامپیوتر، کنترل‌ کننده قابل برنامه‌ریزی، ضبط‌کننده یا کنتور دیجیتال منتقل می‌کند تا سیگنال الکتریکی را تجزیه و تحلیل کند. سپس از آن برای نمایش، ضبط یا اصلاح فشار دستگاه استفاده کند.

اگرچه اکثر ترانسمیترهای فشار الکترونیکی نیز مانند دیگر دستگاههای ابزار دقیق، عمرشان محدود است. این تجهیزات در معرض آسیب از منابع مختلف قرار دارند.

دلایل خرابی ترانسمیترهای فشار

استفاده نادرست از ترانسمیتر

یکی از موارد شایع در خرابی ترانسمیتر فشار، استفاده نادرست از آن می‌باشد. به دلایل متعددی توسط سیستم یا اپراتور از ترانسمیترها به طرز صحیحی استفاده نمی‌شود.

در واقع ممکن است که ترانسمیتر اشتباه برای کاربردی اشتباه مورد استفاده قرار گیرد. در نتیجه موجب ایجاد خرابی‌های متعدد و نارسایی هایی در سیستم شود.

برخی از موارد نادرست معمول شامل استفاده از یک ترانسمیتر فشار صنعتی عمومی در یک بولدوزر یا کمباین کشاورزی یا استفاده از یک ترانسمیتر سطح مخزن است که با رسانه ذخیره شده در مخزن سازگار نیست.

شوک یا لرزش‌های متعدد ترانسمیتر

اگر ترانسمیتر به طور مداوم در برابر لرزش و شوک قرار گیرد و حالت ایستا نداشته باشد، طول عمر و کارایی آن به شدت کاهش می‌یابد. لذا هنگام انتخاب ترانسمیتر باید به این نکته بسیار مهم توجه کنید و ترانسمیتر مقاوم در برابر شوک را خریداری نمایید. به عنوان مثال ویکا ترانسمیترهایی را عرضه می‌کند که در برابر شوک از مقاوت زمین بهره می‌برند.

فشار بالا و فزاینده

در واقع همانند مانومتر یکی از دلایل بسیار مهم در خرابی ترانسمیتر، فشار بالاست. هر دستگاه و تجهیزی بالاتر از محدوده فشار آن در استرس و فشار قرار گیرد، طول عمر دستگاه را کاهش می‌دهد. افزایش فشار نیز در برخی از کاربردها معمول است.
هنگام کار با تجهیزات هیدرولیکی، شیرها باید کار کنند همانند زمین لرزه‌ها یا کامیون‌های کمپرسی. این موضوع می‌تواند منجر به ایجاد فشار فزاینده شود که قادر به آسیب رساندن به ترانسمیترهای فشار می‌باشد.

به همین دلایل روی تمام ترانسمیترهای فشار الکترونیک ویکا تست‌های کامل شامل مقاومت‌های فشرده و پایداری در بدنه، اعمال می‌شود.

دما

تجهیزات الکترونیکی به گونه طراحی و تولید می‌شوند که در محدوده خاصی از دما قادر به فعالیت بدون نقص هستند. استفاده بلند مدت از این تجهیزات در شرایطی که با مشخصه‌هایی که مطابق با طراحی و تولید آنها نباشد منجر به خرابی آنها می‌شود.

انبساط و انقباض مکرر مربوط به تغییرات دمایی، واشرها و حتی محفظه ترانسمیتر را تخریب می‌کند. همچنین منجر به جدا شدن و ایجاد مسیرهای نشت می‌شود.

آب

همه می‌دانند که باید از ورود یا تماس آب در دستگاه الکترونیکی خودداری کنند. اما تماس تصادفی با آب در بسیاری از فرآیندها تقریباً اجتناب‌ناپذیر است. به همین دلیل آب‌بندی محصولات و تجهیزات باید به خوبی انجام شود.

تمامی ترانسمیترهای فشار ویکا عنوان بخشی از بیش از ۵۰ آزمایش محیطی که به عنوان بخشی از کنترل کیفیت انجام می‌دهیم، برای ورود آب کاملاً آزمایش شده است.

رابط الکتریکی

اگرچه تداخل الکتریکی با توجه به تکثیر منابع تداخل الکتریکی می‌تواند مسئله ساز باشد، اما اکثر دستگاه‌های الکترونیکی امروزه به خوبی محافظت می‌شوند. اما زمانیکه محافظ، تداخل الکترومغناطیسی یا فرکانس رادیویی می‌تواند باعث مشکلات انتقال دهنده فشار مانند بی‌ثباتی سیگنال یا عدم دقت سیگنال شود.

ترانسمیترهای فشار الکترونیکی WIKA تحت ۱۰ آزمایش الکتریکی جداگانه از جمله مقاومت در برابر اضافه ولتاژ و تخلیه بار قرار می‌گیرند.

آسیب های شیمیایی

چه از طریق محیط فرآیند سوزاننده و چه از کودها و سموم دفع آفات که از ماشین آلات کشاورزی پاشیده می‌شوند، ترانسمیترهای فشار تقریباً به طور اجتناب‌ناپذیری در معرض مواد شیمیایی خورنده قرار دارند که در نهایت می‌توانند طول عمر دستگاه را کوتاه کنند.

راه حل ساده برای این مشکل که به جلوگیری از خرابی ترانسمیتر منجر می‌شود، اطمینان از ساخت سنسورهای فشار از مواد سازگار با مواد شیمیایی است که ممکن است در معرض آنها قرار گیرد.

منبع مقاله:

مشکلات و آسیب های ترانسمیترها به عنوان منبع این مقاله بود تا برای شما یادآوری کنیم که چطور مراقب ترانسمیترهای فشار خود باشید و آنها را از مشکلات احتمالی رها سازید و طول عمر تجهیزات ابزار دقیق خود را ارتقا دهید.

فراموش نکنید که برای خرید ابزار دقیق می‌توانید به سایت اویلی کالا مراجعه کنید و همچنین برای دریافت مشاوره فنی تخصصی با کارشناسان پترو صدف  تماس بگیرید.

 

/۰ دیدگاه /توسط

تجهیزات ابزار دقیق در محیط های خورنده چه ویژگی هایی باید داشته باشند؟

, , , ,

تجهیزات ابزار دقیق در محیط های خورنده

همانند هرکسی که در نزدیکی اقیانوس زندگی می‌کند و می‌تواند گواهی دهد که مواد خورنده با سطوح فلزی به خوبی کنار هم درازمدت کار نکنند. آب شور یکی از محصولات جانبی اکتشاف و تولید نفت و گاز است که این تازه آغاز راه می‌باشد.

تجهیزات و ابزار دقیق مورد استفاده در تولید نفت و گاز با شرایط واقعی مواد شیمیایی خورنده رو به رو می‌شوند. شامل کلر، گوگرد، سدیم هیروکسید، کربنات سدیم و سولفید هیدروژن و… می‌شود.

خواه در حال حفاری نفت یا گاز طبیعی باشید یا در حال کار در یک پالایشگاه، شما باید از تجهیزاتی استفاده کنید که مقاوم در برابر خوردندگی باشند.

شامل همه چیز از مخازن و ماشین آلات عظیم مورد استفاده در این فرآیندها تا انواع گیج‌ها و ابزارهایی است که آنها را کنترل می‌کند.

در واقع خورندگی یکی از موارد کلیدی خرابی گیج فشار در محیط های تولیدی هستند.

اگر این موارد رعایت نشوند شما پیوسته باید در پروسه تعمیر و جایگزینی تجهیزات و دستگاههای خود باشید.

به این ترتیب هزینه‌های تعمیر و نگهداری را بسیار افزایش خواهد داد.

در واقع بیش از ۲۵۰ تجهیزی که توسط ویکا انجام شد نشان می‌دهد که داشتن گیج مناسب برای کاربردها می‌تواند ۲۵ درصد در زمان تعمیر و نگهداری ارتقا و بیست درصد قابلیت اطمینان را بهبود بخشد.

راه حل‌هایی که باید در نظر گرفته شوند:

بهترین راه حل این است که از قبل برنامه ریزی کنید و فقط آن دسته از ابزارها و تجهیزاتی را انتخاب کنید که متناسب با شرایط کار شما باشد.

ویکا رهبر جهان در طراحی و تولید دستگاههای اندازه‌گیری ممیزی ابزار را در پالایشگاه‌ها کارخانه‌های شیمیایی و پتروشیمی انجام می‌دهد.

به طور معمول ۴۰ درصد از گیج ها از کار افتاده‌اند و یا در شرف خرابی هستند که از شناسایی مسایل قبل از تعمیرات پر هزینه یا خرابی جلوگیری می‌کند موارد زیر را هنگام انتخاب گیج برای محیط‌های خورنده در نظر بگیرید:

  • دیافراگم سیل :

دیافراگم سیل‌ها تجهیزاتی هستند که از آسیب به اجزای داخلی گیج‌ها جلوگیری می‌کنند. یک دیافراگم سیل می‌تواند برای هر گیجی نصب شود. به این ترتیب که با ایجاد یک لایه محافظت‌ شده‌ در برابر گرما، ویسکوزیته مواد آلوده یا خورنده.

این اطمینان ایجاد می‌شود که مواد به داخل گیج‌ها نفوذ نکند. از دقت و اطمینان از جلوگیری از خرابی گیج‌ها جلوگیری می‌کند.

 

  • سیستم تمام جوش :

با این دیزاین تجهیزات مسیرهای نشتی را از بین می‌برد. در دیزاین کاملا جوش‌ داده‌ شده‌، یک دیافراگم به طور دائمی در خارج از گیج جوش‌ داده‌ می‌شود. یک طرح کاملاً جوش‌ خورده‌ مجموعه‌های رزوه را از بین می‌برد. بنابراین از دسترسی به محیط اندازه گیری جلوگیری می‌کند و از نشت محافظت می‌کند.

  • گیج های تمام استیل :

گیج‌های فشار تمام استیل یکی از بهترین گزینه‌ها برای فعالیت در محیط های خورنده است. آنها در فرایندهای پتروشیمی و آب و فاضلاب مورد استفاده قرار می‌گیرند.

فشار سنجهای از جنس استنلس استیل همچنین محافظت استثنایی در برابر درجه حرارت شدید، شوک و لرزش – پدیده‌هایی که از ویژگی‌های بسیار زیاد محیط‌های تولید روغن و گاز هستند نیز می‌کنند.

  • آب بندی سفارشی :

کمپانی ویکا این امکان را در اختیار مشتریان قرار می‌دهد که شرایط محافظت در برابر مواد بسیار خورنده را ایجاد نماید. به این منظور ویکا از آلیاژهای سفارشی مانند PTFE فلزات گرانبها مانند طلا و نقره یا فولاد کربن استفاده می‌کند.

دیافراگم‌های متصل به فلزات برای فرایندهایی که به دیافراگم‌های مونل هستلوی تانتالوم و … به کار می‌روند.

 

 

/۰ دیدگاه /توسط

مزیت شاخص های سطح مغناطیسی

مزیت شاخص های سطح مغناطیسی

شاخص های سطح مغناطیسی را می‌توان به صورت افقی یا عمودی نصب کرد. نصب آن‌ها به صورت عمودی در بالای مخزن یک راه حل موثر و بسیار مقرون به صرفه برای مخازن ذخیره سیار، مخازن با دسترسی محدود و مخازنی است که اتصالات فرعی جانبی ندارند.

شاخص‌های سطح مغناطیسی WIKA دقیق، قابل اعتماد و مقرون به صرفه هستند. آنها می‌توانند به صورت افقی در کنار مخزن نصب شوند یا به صورت عمودی در بالا یا زیر مخزن قرار بگیرند.
نصب رویه بهینه است. به عنوان مثال، هنگامی که مخازن ذخیره‌سازی بسیار کوچک باشد و نمی‌توانند شیرهای جانبی را برای پیکربندی استاندارد سطح بای پس قرار دهند. یک نشانگر سطح مغناطیسی نصب شده در بالا نیز یک راه حل عالی برای مخازن متحرک و مخازن در فضاهای محدود و کوچک است.

چگونه یک نشانگر سطح بالا کار می کند؟

یک نشانگر سطح مغناطیسی نصب شده در بالا دارای یک دیزاین ساده است. این نشانگر فقط به یک اتصال فرایند نیاز دارد. این پیکربندی دارای محفظه ای است که در پایین آن یک فلنج قرار دارد. در داخل محفظه، یک آهنربا به بالای یک میله و یک شناور به پایین متصل می‌شود. شناور روی سطح مایع مخزن قرار می‌گیرد. آهنربا پرچم‌هایی را در سطح سنج فعال می‌کند که سطح پر شدن مخزن را نشان می‌دهد.

شاخص‌های سطح مغناطیسی گزینه‌ای مناسب برای مخازنی که غالباً جابجا می‌شوند، افزودن یک محفظه ساکن اطمینان حاصل می‌کند که شناور کاملاً عمودی و مطابق با سطح گیج می‌ماند. مخزن ساکن نیز برای رسیدگی به سایر موارد از جمله تحریک داخل مخزن، مجاورت ورودی و میله‌های خیلی بلند که مستعد خم شدن هستند، توصیه می‌شود.

سری WMI WIKA

نشانگرهای سطح مغناطیسی WMI برای اکثر کاربردهای صنعتی و تجاری در موارد زیر مناسب است:

  • صنعت نفت و گاز
  • کارخانه های شیمیایی و پتروشیمی
  • اکتشاف و حفاری دریایی
  • نیروگاه ها و نیروگاه ها
  • تولید مواد غذایی و نوشیدنی
  • فرآیندهای دارویی

شاخص‌های سطح مغناطیسی

برای ارائه بهترین دقت ممکن، WIKA شناورهای WMI یا شاخص‌های سطح مغناطیسی را به طور خاص برای هر کاربردی طراحی و ساخته‌است. یک مجموعه واشر فنری اختیاری درون محفظه از شناور در برابر فشار زیاد یا تغییرات ناگهانی فشار محافظت می‌کند.
WIKA آهنرباها را برای اطمینان از حداکثر تعادل با حداقل وزن برای کاهش اندازه و طول شناور و محفظه انتخاب می‌کند.

شاخص‌های سطح مغناطیسی WIKA به طور استاندارد از ۶ اینچ تا ۲۰ فوت طول دارند. طول بیشتر در صورت درخواست در دسترس است.

WMI ها برای طیف گسترده‌ای از دما (از -۳۲۰ درجه فارنهایت تا ۱۰۰۰ درجه فارنهایت، یا -۱۹۵ درجه سانتیگراد تا ۵۳۷ درجه سانتیگراد) و فشارها (خلا full کامل تا ۵۰۰۰ psi) و برای وزن مخصوص تا ۳۵/۰ به خوبی کار می‌کنند.

گزینه‌های مربوط به مصالح ساختمانی که شامل فولادهای ضدزنگ و آلیاژهای مختلفی مانند Hastelloy® و Inconel® هستند به کاربردهای این ابزار سطح می‌افزایند. برای آسان خواندن، WMI ها دارای پرچم‌های قرمز / سفید یا زرد / سیاه و اعداد پررنگ هستند. در صورت نصب و استفاده صحیح، WMI ها عملاً به هیچگونه نگهداری و تعمیر و نگهداری احتیاج ندارند. همچنین سالها به طور قابل اعتماد عمل می‌کنند.

عملکرد شاخص‌های سطح مغناطیسی

مدل شاخص‌های سطح مغناطیسی BNA از یک محفظه بای پس تشکیل شده‌است که به عنوان یک لوله ارتباطی از طریق حداقل ۲ اتصال فرآیند (فلنج، رزوه یا جوش داده شده) به صورت جانبی به یک مخزن متصل می‌شود.

از طریق این نوع چیدمان سطح سنج، سطح در محفظه بای پس با سطح درون مخزن مطابقت دارد. شناور با یک سیستم مغناطیسی دائمی داخلی که در محفظه بای پس نصب شده است، سطح مایع را بدون تماس به صفحه مغناطیسی نصب شده به بیرون محفظه بای پس منتقل می‌کند. در این فواصل، به فاصله ۱۰ میلی‌متر، غلتک‌های پلاستیکی دو رنگ یا فلپ‌های استنلس استیل با آهنربا نصب شده است.

از طریق میدان مغناطیسی سیستم مغناطیسی دائمی در شناور سطح سنج، عناصر نمایشگر از طریق دیواره محفظه بای پس، از طریق ۱۸۰ درجه چرخانده می‌شوند. برای افزایش سطح از سفید به قرمز؛ برای کاهش سطح از قرمز به سفید به کار می‌رود.

بنابراین سطح سنج به وضوح سطح یک مخزن بدون منبع تغذیه را نشان می‌دهد.

کاربردهای اندازه گیری سطح :

نشانگر سطح مداوم بدون منبع تغذیه
نشان دادن سطح متناسب با ارتفاع
طراحی فردی و مواد مقاوم در برابر خوردگی، محصولات را برای طیف گسترده‌ای از کاربردها مناسب می‌کند.
صنایع شیمیایی، پتروشیمی، استخراج نفت و گاز طبیعی (در داخل و خارج از مرز) ، کشتی‌سازی، ماشین‌ سازی، تجهیزات تولید نیرو، نیروگاه‌ها
فرآوری آب و تصفیه آب آشامیدنی، صنایع غذایی، صنایع دارویی

ویژگی های خاص لول سنج

فرآیند و تولید خاص سیستم
محدودیت های کاری شاخص های سطح مغناطیسی :
– دمای کار: T = -196 … +450 درجه سانتیگراد
– فشار عملیاتی: P = خلاuum تا ۴۰۰ بار
– چگالی محدود: ρ ≥ ۳۴۰ کیلوگرم در متر مکعب
طیف گسترده ای از اتصالات و مواد مختلف فرآیند
نصب سنسورهای سطح و کلیدهای مغناطیسی به عنوان یک گزینه امکان پذیر است
نسخه های محافظت شده در برابر انفجار

منبع مقاله :

https://blog.wika.us/products/level-products/top-mount-design-for-level-indicator/

/۰ دیدگاه /توسط

۳ راه برای جلوگیری از خطرات ارتعاش فشار سنج

,

جلوگیری از خطرات ارتعاش فشار سنج

به منظور جلوگیری از خطرات ارتعاش فشار سنج در بیش از ۲۵۰ مطالعه موردی که روی گیج های فشار توسط شرکت WIKA انجام شد، نشان داد که ۳۰٪ از گیجهایی که در یک کارخانه پردازشی معمولی کار می‌کنند نیاز به اقدامات اصلاحی دارند.

این یعنی از هر چهار گیج فشار یکی از آنها دچار مشکل می‌شود. لرزش یکی از مهمترین دلایل خرابی گیج فشار است که در تأسیسات تولیدی رخ می‌دهد.

این لرزش‌های فراوان خوانایی مقدار فشار را برای اپراتور مشکل ساز می‌کند. علاوه بر آن ارتعاش همچنین می‌تواند مکانیسم عقربه را دچار مشکل کرده و آنرا “از صفر” حرکت دهد – و موجب خوانش‌ها نادرست شود.

در نتیجه یافتن راهی برای جلوگیری از خطرات ارتعاش فشار سنج موضوعی بسیار مهم بین تولید کنندگان این تجهیزات ابزار دقیق است.
اگر خطرات لرزش را در خطوط تولید خود برطرف نکنید، مانومترهای فشار شما زود از بین می‌روند.
این به نوبه خود، منجر به یک چرخه بی‌پایان و گران قیمت از تعویض سیستم‌های اندازه‌گیری می‌شود که برای تنظیمات با لرزش بالا نیز مناسب نیستند.

خطرات لرزش

در مقایسه با تجهیزات عظیم، ممکن است موضوع گیج‌های فشار یک نگرانی کوچک باشد.

با این وجود، تجهیزات اندازه‌گیری از جمله جزئیات کوچکی هستند. اگر به آنها توجه کافی نشود ممکن است موجب ایجاد مشکلات بزرگتری بشود.

مانومترها در انواع مختلف، طرح‌ها و سطح کیفیت مختلفی وجود دارند. بنابراین مهمترین نکته در انتخاب گیج‌ها مطابقت آنها با کاربرد و شرایط مورد نیاز است.

در واقع، نصب گیج‌های با کیفیت مناسب برای تنظیم آنها بهترین راه برای اطمینان از دقت و طول عمر بالا است. با انجام این کار همچنین هزینه موجودی و نگهداری کاهش می‌یابد. وقتی هر دو اندازه‌گیرهای پایین و مطابقت نداشتن به عنوان یک راه حل با هزینه پایین دیده می‌شوند، می‌تواند افزایش یابد.

۳ روش جلوگیری از لرزش گیج‌ها عبارتند از:

  • روغن در گیج فشار
  • نصب گیج از راه دور
  • گیج با قطعه متحرک

تولید کنندگان گیج‌ها از سه روش عمده برای محافظت از آنها در برابر لرزش استفاده می‌کنند:

  • یکی از راه‌های جلوگیری از خطرات ارتعاش فشارسنج استفاده از روغن در گیج: روغن داخل گیج از اجزای داخلی آن محافظت می‌کند و اثرات لرزش بر روی آن را از بین می‌برد.

بعضی از گیجهای فشار پر از مایع شده و به طور دائم آب‌بندی می‌شوند. در حالی که برخی دیگر را می‌توان قبل از نصب روغنی کرد.

به طور معمول دو مدل روغن گلیسیرین و سیلیکون معمولاً استفاده می‌شوند. اگرچه بسته به نوع کاربرد ممکن است از مواد پرکننده دیگری نیز استفاده شود.

برای مطالعه بیشتر می‌توانید به مقاله گیج فشار روغنی مراجعه کنید تا ویژگی های آنرا بهتر دریابید.

شرکت ویکا گیج های فشار تمام استیل و استیل برنج و… را به صورت خشک و  روغنی و یا خشک با قابلیت روغنی شدن تولید و عرضه کرده است که شما می‌توانید با توجه به سیستم و الزامات فرایندی خود بهترین محصول را از سری محصولات ویکا خریداری نمایید.

مانومتر ۲۳۳٫۵۰ گیج های فشار تمام استیل روغنی ویکا هستند.

مانومتر ۲۱۳٫۵۰ مانومترهای استیل برنج تولیدی ویکا آلمان هستند.

  • نصب از راه دور: در این مدل به جای نصب گیج بر روی یک وسیله ارتعاشی، بر روی یک ساختار ثابت در نزدیکی سوار می‌شود و خوانش‌های خود را از طریق یک کپیلاری جمع می‌کند.
  • راه دیگر جلوگیری از خطرات ارتعاش فشارسنج به کارگیری مستقیم: فقط با یک قطعه متحرک ساخته شده است. گیج‌های متحرک مستقیم مقاومت بسیار خوبی در برابر لرزش، لرزش و ضربه ایجاد می‌کنند. (امتیاز دیگر: مقاومت در برابر دمای شدید). بدون دنده، اتصال یا فنر برای فرسودگی یا شکستن و بدون نیاز به کالیبراسیون مجدد، سنسورهای درایو مستقیم عمر بسیار طولانی را ارائه می‌دهند.

منبع :

https://blog.wika.us/knowhow/ways-prevent-gauge-failure-vibration-2/

/۰ دیدگاه /توسط

گیج دما و سنسور دما در سیستم HVAC

,

گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC

 

دما بیشترین پارامتر اندازه گیری شده و مانیتور شده در کاربردهای تهویه HVAC در کاربردهای مسکونی، تجاری و صنعتی است. این مقاله مطالعه‌ای بر گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC و در ادامه محصولاتی که کاملا مناسب این سیستم ها هستند و تولید شده برند آلمانی ویکا هستند مورد بررسی قرار گرفتند.

سپس نکات مهمی که هنگام خرید گیج دما باید آنها را در نظر بگیرید را عنوان کردیم تا خریدی بهینه را برای سیستم‌های مسکونی و یا صنعتی خود تجربه کنید.

شرکت آلمانی ویکا مجموعه‌ای گسترده از انواع  ترمومتر عقربه ای با کیفیت بسیار بالا را تولید می‌کند.

سیستم های گرمایشی، تهویه‌ای و تهویه مطبوع اطمینان حاصل می‌کنند که افراد در داخل منزل در شرایط راحتی هستند و کامپیوترها در شرایط بهینه‌ای کار می‌کنند.

سیستم های تهویه مطبوع همچنین مواد و محصولات را – در محیط های مختلف از جمله سوپرمارکت ها و سیلوها تا موزه‌ها و گلخانه‌ها – در محدوده دمای محیط توصیه شده خود نگه می‌دارند تا از تخریب آنها جلوگیری کنند.

سنسورهای دما در واحدهای تهویه مطبوع بخش های کلیدی هستند مانند:

‌• بخاری های محیطی
• آبگرمکن
‌• سیستم های حرارتی خورشیدی
• نیروگاه های ترکیبی گرما و نیروگاه
‌• چیلرها
• دیگهای بخار
ترمومتر مدل ۳۲ ویکا یکی از چندین نمونه دماسنج شیشه ای با مایع دماسنجی غیر سمی است. این دماسنج در مقیاس دوگانه با دامنه اندازه گیری از ۲۲ تا ۳۹۲ درجه فارنهایت (−۳۰ تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد) و سه نسخه نصب (مستقیم ، ۹۰ درجه ، ۱۳۵ درجه سانتیگراد) یک راه حل عالی برای اندازه گیری دما در سیستم های گرمایش مرکزی و بزرگ است.

ترمومترهای خورشیدی یا سولار

تغییرات دما در بیشتر واحدهای گرمایش و سرمایش به تدریج انجام می‌شود که برای دماسنج‌های شیشه‌ای ایده‌آل است. با این حال، وقتی برنامه‌ای بدون چالش باتری خواستار پاسخگویی سریع است، از دماسنج خورشیدی یا سولار استفاده کنید.
ترموترهای LED با انرژی خورشیدی دارای یک ترمیستور برای قرائت دیجیتال سریع، دقیق و با دامنه دمایی گسترده‌ای هستند: از منهای ۵۰ تا ۳۰۰ درجه فارنهایت (منهای ۴۵ تا ۱۵۰ درجه سانتیگراد).
WIKA در بین محصولات گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC دماسنج صنعتی با انرژی خورشیدی به ویژه برای برنامه‌های تهویه مطبوع، لوله کشی و تبرید ارائه می‌دهد.
TI.D01 دارای یک ترمیستور منفعل شیشه‌ای برای مقاومت در برابر رطوبت عالی و دقت ۱٪ قرائت یا ۱ درجه است.
این مدل به عنوان یک گزینه عالی برای دماسنج‌های شیشه‌ای استاندارد عمل می‌کند. با سطح نوری به اندازه ۱۰ لوکس (شمع ۱ فوت) کار می‌کند.
گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC
مدل TF-LCD یک دماسنج دیجیتالی با دوام است که در دو مدل وجود دارد: انرژی خورشیدی یا باتری (طول عمر ۷ ساله).
این تجهیز دارای یک کپیلاری (حداکثر ۳۳ فوت / ۳ متر) با یک فیش جک برای قرائت آسان دما در فضاهای سخت قابل دسترسی است.
گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC

ترمومترهای بیمتال

دماسنجهای بیمتال کوچک هستند و این یک مزیت خوبی است زمانی که فضا یک عامل محدود کننده می‌باشد.
این ابزارهای مقرون به صرفه به اندازه دماسنجهای شیشه‌ای مقاوم نیستند. اما دامنه اندازه‌گیری دما بسیار بیشتری دارند: از ۱۰۰ ۱،۰۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه فارنهایت (۷۳ to تا ۵۳۸ درجه سانتیگراد).
گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC

گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC

مدل TI33 نمونه خوبی از دماسنج بیمتال صنعتی است. این دماسنج شماره گیری ۳ اینچی آب‌بندی شده با طول دنباله (۲٫۵ ″ تا ۲۴)  تمام استیل و دامنه مداوم درجه حرارت فوقانی ۸۰۰ درجه فارنهایت (۴۲۵ درجه سانتیگراد) است و این گزینه عالی برای نظارت بر درجه حرارت در دیگهای بخار است.
تجهیزات اندازه گیری دما HVAC تولید شده WIKA
مشتریان هنگام انتخاب گیج دما سنسور دمای سیستم HVAC صنعتی باید متغیرهای زیادی را در نظر بگیرند:
  • دقت 
  • دامنه اندازه‌گیری 
  • سایز 
  • نوع اتصال
  • متریال
  • میزان مقاومت
  • …
علاوه بر تنوع دماسنج‌های موجود، گزینه استفاده از RTD های متوسط برای کاربردهای HVAC برای اندازه‌گیری دما در امتداد یک مجرای کانال یا در یک بخش وجود دارد.
/۰ دیدگاه /توسط

۴ شاخص کلیدی اندازه گیری برای کنترل بویلر

شاخص اندازه گیری بهینه کنترل بویلر

در این پست چهار شاخص اندازه گیری بهینه کنترل بویلر را مورد بررسی قرار می‌دهیم. شما می‌توانید با مطالعه آن اشکالات سیستم کنترل و مدیریت فرآیند بویلر یا دیگ بخار را در یابید.
هدف از کنترل دیگ بخار دستیابی به عملکردی ایمن، قابلیت اطمینان و فعالیت بهینه بویلر با توجه به نیازمندی متقاضی و کارفرمایان است.

این تقاضاها که در موضوعاتی چون دریافت پاسخ سریع و صحیح از سیستم‌ها و همچنین توجه به مصرف سوخت و مدیریت هزینه‌ها را دارد که با نگاهی ویژه به توجه خطرات ایجاد آلودگی‌ها را در این سیستم هاست.

اگرچه ممکن است اپراتورها فکر کنند که تنظیم دوره‌ای منحنی‌های سوخت به هوا یا ثابت‌های حلقه کنترل منجر به عملکرد مطلوب می‌شود. اما واقعیت این است که کیفیت تجهیزات اندازه گیری و میدان تحریک پایه‌ای برای ایجاد کنترل بهینه است. همانند شکل زیر:

اغلب هنگام بروز مشکلات عملیاتی، دستور کار برای “تنظیم دیگ بخار” صادر می‌شود. این ممکن است برای مدتی مفید باشد. اما تنظیم حلقه و تنظیم منحنی بر مشکلات دستگاه‌های زمینه‌ای در ریشه بسیاری از مشکلات عملکرد دیگ بخار غلبه نخواهد کرد.

برای حل واقعی مسائل قابلیت اطمینان و دستیابی به یک گام تغییر در عملکرد دیگ بخار، اپراتورها اغلب باید با ابزارها و محرک‌ها کار کنند.

در اکثر عملیات کنترلی، تکرارپذیری اندازه گیری مهمتر از دقت مطلق است. دقت را می‌توان با نرم افزار تنظیم کرد، اما خوانش نامنظم را نمی‌توانیم برای نرم افزار تنظیم کنیم.

تنها راه جبران کمبود تکرارپذیری ساخت “زیر سازی” اضافی در کنترل است که قابلیت اطمینان، پاسخ و نتایج کسب و کار را به خطر می‌اندازد.

حتی اساسی‌ترین پروسه‌های دیگ بخار، مانند دیگ بخار وکیوم شده با یک مشعل شکل زیر به انواع گوناگونی از ابزار دقیق فرآیند نیاز دارند.


اگر هر یک از این دستگاه‌ها عملکرد کافی نداشته باشند، احتمال دارد عملکرد کل واحد آسیب ببیند.
متأسفانه، انجام برخی از این اندازه گیری‌ها به طور قابل اعتماد می‌تواند چالش برانگیز باشد.
این مقاله بر روی چهار شاخص کلیدی اندازه گیری در دیگ بخار یا بویلر متمرکز شده است.

۴ شاخص کلیدی اندازه گیری در بویلرها:

  • سطح مخزن
  • جریان سوخت
  • جریان هوا
  • اکسیژن گاز دودکش

سطح مخزن

سطح مخزن برای ایمنی و قابلیت اطمینان بسیار مهم است. کنترل نادرست سطح می‌تواند منجر به عدم ایمنی و آسیب به تجهیزات شود.
سطوح بالا می‌تواند باعث انتقال آب شود که بازده انتقال حرارت را کاهش می‌دهد. احتمالاً به تجهیزات پایین دست مانند توربین های بخار آسیب می‌رساند.
سطح پایین لوله‌ها را در معرض گرمای بیش از حد قرار می‌دهد. در نتیجه آسیب لوله و خاموش شدن برنامه ریزی نشده رخ می‌دهد.

در بررسی شاخص اندازه گیری بهینه کنترل بویلر اندازه گیری سطح مخزن به همان سادگی که ممکن است به نظر برسد نیست.
چالش‌های معمول شامل نیاز به تجهیزات فشار بالا و دمای بالا، این واقعیت است که چگالی و دی الکتریک (DC) آب و بخار با تغییر فشار و دما متفاوت است و محدوده کنترل در یک بازه کوچک است.

موضوع دیگر پدیده کوچک شدن و تورم است. با کاهش نیاز به بخار، فشار مخزن افزایش می‌یابد که حباب‌های بخار را فشرده می‌کند. حتی اگر در واقع افزایش یابد می‌تواند باعث کاهش سطح شود.
برعکس، با افزایش تقاضای بخار، فشار مخزن کاهش می‌یابد. حباب‌های گاز منبسط می‌شوند که اغلب باعث می‌شود سطح افزایش یابد.

برای کمک به جبران جمع شدگی و تورم، مهندسان کنترل دیگ بخار، از استراتژی‌های کنترل سه عنصر استفاده می‌کنند. طوری که همزمان جریان بخار را بررسی می‌کنند، میزان آب خوراکی که به سمت مخزن بخار و سطح آب مخزن بخار جریان دارد.
علاوه بر این، جبران فشار و دما باید یا در ابزار سطح یا در سیستم کنترل رایانه انجام شود.

اندازه گیری سطح مخرن

اندازه گیری سطح مخرن برای ایمنی و قابلیت اطمینان بیشتر توصیه می‌شود و از آنجا که یک مخزن بخار می‌تواند به دلیل گرم شدن نامنظم در طول زمان ناهموار باشد، اندازه گیری اضافی در جلو و عقب اغلب ترجیح‌ داده‌ می‌شود.

بهترین روش دیگر استفاده از فناوری‌های مختلف اندازه گیری برای افزونگی اندازه گیری است.
شکل زیر یک روش برای به دست آوردن افزونگی اندازه گیری از طریق ترکیب فناوری‌های سطح فشار دیفرانسیل (DP) و رادار موج هدایت شده (GWR) را به تصویر می‌کشد.

رادار موج‌ هدایت‌ شده‌ (GWR)

GWR می‌تواند به ویژه در بدست آوردن اندازه گیری قابل اطمینان مخزن برای مواردی که سطح بطور مداوم در حال‌ چرخش‌ است، بسیار مفید می‌باشد.
محفظه اندازه گیری جداگانه‌ای که با GWR استفاده می‌شود می‌تواند اثرات نوسانات بار را کاهش دهد. تا حدی کوچک یا متورم شود.
GWR زمان گریز پالس‌های الکترومغناطیسی را اندازه‌گیری می‌کند. همچنین مستقل از چگالی است. اما بخار DC می‌تواند تا ۲۰ درصد خطا ایجاد کند و با تغییرات فشار متفاوت است. به همین دلیل ، هنگام استفاده از این فناوری سطح ، باید DC جبران شود.

جبران کمبود را می‌توان در کنترل‌های رایانه‌ای انجام داد. اما به دست آوردن مقدار DC برای آنچه GWR می‌بیند اغلب دشوار است.

یک روش مستقیم کار با دستگاه GWR است که این جبران خسارت را در داخل انجام می‌دهد.
جبران بخار پویا (DVC) نامیده می‌شود. با قرار دادن یک جسم بازتابنده ثابت در مسیر امواج رادار، کاملا بالاتر از هر چیزی که انتظار می‌رود.
سطح مایع مانند شکل فوق

GWR فاصله اندازه‌گیری‌‌ شده‌‌ را با بازتابنده با فاصله‌ شناخته‌ شده‌ خود مقایسه می‌کند. به این منظور که مقدار جبرانی را ایجاد کند که برای همه قرائت‌ها اعمال می‌شود.
از آنجا که این مقدار تصحیح را به طور مداوم تعیین می‌کند، تحت هر شرایطی خطاهای اندازه‌گیری را تصحیح می‌کند. همچنین میزان خطا را به کمتر از ۲ درصد کاهش می‌دهد.

سنجش جریان سوخت

رویکرد بهینه‌سازی احتراق اساساً انگیزه‌ای برای دستیابی به تعادل جرم بین سوخت و اکسیژن است. بنابراین اندازه‌گیری سوخت باید از نوع جریان جرم باشد.

یک سوال مهم که از منظر شاخص اندازه‌گیری بهینه کنترل بویلر باید هنگام انتخاب تجهیز برای جریان سوخت به آن پاسخ دهید، این است که چه چیزی متغیر است؟
اگر متغیرهای فرآیند تقریباً ثابت باشند، اندازه‌گیری جریان حجمی کم هزینه‌ترین انتخاب است و می‌تواند گزینه خوبی باشد.

تغییر در میزان جریان سوخت، دما، فشار یا مقدار گرمایش به کنتوری احتیاج دارد که بتواند این تغییرات را آدرس‌دهی کند یا نسبتاً به آنها غیر حساس باشد.

هر تغییری ممکن است باعث ایجاد خطا در کنتورهای حجمی مورد استفاده در سوخت‌های گازی شود.

تغییرات فشار

تغییرات فشار تقریباً در هر اندازه‌گیری سوخت وجود دارد که به دلیل از دست دادن فشار ناشی از اصطکاک لوله بین‌ تنظیم‌‌‌‌ کننده‌‌ و کنتور، افت تنظیم‌‌‌‌ کننده‌‌‌‌ و بی‌ثباتی فشارسنج است.

هنگامی که فشار سوخت و تغییرات دما دلیل اصلی تغییر باشند، می‌توان جبران خارجی را به جریان سنج اضافه کرد تا دقت آن را بهبود بخشد.

گزینه بهتر استفاده از ترانسمیترهای جرمی چند متغیره است که فشار، دما یا سرعت جریان را در دستگاه جبران می‌کند.

با این حال، برخی از دیگهای بخار با گاز فرآیند، گاز ضایعات یا هر چیزی که کم هزینه‌ترین سوخت در یک زمان باشد، سوخت‌گیری می‌کنند.

از آنجا که مقدار گرمایش چنین سوخت‌هایی می‌تواند در طیف وسیعی متفاوت باشد، اندازه‌گیری جریان مستقیم کوریولیس در این شرایط معمولاً بهترین راه است.

بعلاوه، هرگونه تغییر در دمای آب تغذیه به تغییرات متناظر در سرعت پخت نیاز دارد.

اندازه‌گیری جریان معمولاً شامل توازن معاملات بین تعدادی از عوامل است.
از دیگر مواردی که معمولاً بر انتخاب و اندازه‌گیری کنتور تأثیر می‌گذارد، از دست دادن فشار متر است (زیرا سوخت اغلب با فشار کم به دیگ بخار تحویل‌ می‌شود). همچنین اجرای مستقیم در دسترس و البته عوامل اقتصادی چرخه عمر.

دانستن میزان توده سوخت به معنای دانستن میزان انتقال انرژی (Btu / کالری) به مشعل‌ها است. این به نوبه خود میزان هوای مورد نیاز را تعیین می‌کند.

این امر باعث می‌شود کنترل احتراق، نظارت بر بازده دیگ بخار و نظارت بر استفاده از انرژی نیروگاه حتی با سوخت قابل فشردن آسان شود. علاوه بر این، گزارش گیری محیطی را آسان‌تر می‌کند.

ملاحظات جریان هوا

اندازه‌گیری جریان هوای دیگ بخار به دلیل چیدمان فیزیکی فن‌ها و کانال‌ها اغلب یک چالش است.
کانال‌ها اغلب دارای شکل‌های عجیب و غریب و پیچ‌های مختلف هستند. دارای دامپر، اتصالات انبساطی، محدودیت‌های داخلی، پره‌های تهویه و درهای دسترسی سرویس هستند.
مشخصات دستگاه‌های جریان هوا به طور معمول بخشهای مستقیم و بالادست و پایین دست مجرا را بدون خم شدن، انبساط، میراگر یا انسداد در مقابل نقطه اندازه‌گیری فراخوانی می‌کند.
در بسیاری از واحدها، این طول مجرای مستقیم را نمی‌توان یافت. به طوریکه نصب ساده ابزار می‌تواند یک چالش باشد. اندازه‌گیری ممکن است در مجاری دیواره نازک یا فایبرگلاس و در آنجا لازم باشد.

ممکن است در قسمت بیرونی مجاری فاصله کمی وجود داشته باشد.

در چنین نصب‌هایی که در آن محدودیت‌های فیزیکی کاملاً متفاوت از آنچه یک فلومتر قدیم و معمول نیاز دارد، یک انتخاب خوب برای برنامه اغلب یک لوله پیتوت به طور متوسط ​​است. مانند شکل زیر :

لوله پیتوت به طور متوسط به‌راحتی در هر شکل از کانال سوار می‌شود. همچنین می‌تواند اندازه‌گیری خوبی را در طیف وسیعی از بار فراهم کند. همچنین از دست دادن فشار دائمی کم و هزینه‌ نصب‌‌ شده‌‌ نسبتاً کمی دارد.

این دستگاه‌ها می‌توانند همزمان فشار دیفرانسیل، فشار استاتیک و دما را اندازه‌گیری کنند. به طوریکه جریان جرم جبران‌ شده‌ به صورت پویا را در زمان واقعی محاسبه کنند. شاید مهمترین بخش، برای تنظیم کانالهای غیرمعمول و جایی که اجرای مستقیم محدود در دسترس است، می‌تواند در جای خود کالیبره شود. مانند شکل ۶

محاسبه ضریب K بهینه

برای محاسبه یک ضریب K بهینه (یا ضریب جریان)، در صورت نامنظم بودن کانال و یا ایجاد اختلال در بالادست عنصر جریان، از کالیبراسیون جریان خط استفاده می‌شود.

این موضوع شامل نمونه‌برداری از جریان در چندین نقطه و تحت دبی متفاوت با استفاده از یک لوله Pitot است.

با استفاده از این تکنیک می‌توان ماهیت واقعی پروفیل جریان را تعیین کرد. همچنین اندازه‌گیری قابل اطمینان جریان هوا (معمولاً با دقت تکرار تا حدود ۲%) را در صورت نیاز به دیگ بخار بدست آورد.

اندازه گیری اکسیژن

اندازه‌گیری اکسیژن گاز دودکش به منظور دریافت شاخص اندازه‌گیری بهینه کنترل بویلر در انتهای پشت دیگ بخار، مهمترین پارامتر مورد استفاده در استراتژی کنترل احتراق است.
مدیریت غلظت اکسیژن در گازهای خروجی دیگ بخار برای حفظ ایمنی و بازده حرارتی مهم است.

اگر مقدار اکسیژن خیلی کم باشد، فرآیند احتراق باعث تولید گازهای گلخانه‌ای اضافی یا مخلوط احتراق احتمالی خطرناکی می‌شود. این مسئله خطر انفجار دارد.

اکسیژن اضافی زیاد منجر به اتلاف گرما و احتمالاً انتقال اضافی می‌شود. این می‌تواند لوله‌ها را در بخشهای تولید شوفاژ خراب کند.

برای پشتیبانی از استراتژی کنترل احتراق بهینه، باید از آنالیزکننده اکسیژن محلی – یک پراب که مستقیماً به مجرای گاز دودکش وارد‌ شده‌ و نیازی به سیستم نمونه‌گیری نباشد، استفاده شود. این کاوشگر باید به طور معمول در وسط محل قرار گیرد.
مجرای خروجی دیگ بخار بعد از منبع تولیدکننده و صرفه جویی اقتصادی اما قبل از بخاری هوا

چالش‌ها

در بررسی از لحاظ شاخص اندازه‌گیری بهینه کنترل بویلر در دیگ‌های بخار بزرگتر، می‌توان با چالشهای ناشی از هوای سرگردان و / یا طبقه‌بندی گاز دودکش مواجه شد.

نفوذ هوای سرگردان ممکن است در واحدهای قدیمی رخ دهد. این باعث می‌شود که خوانش اکسیژن بالاتر از حد واقعی کوره باشد.
هنگامی که این اتفاق می‌افتد، تعمیر و نگهداری برای از بین بردن نشت هوا باید دقیق انجام شود. به این منظور که خواندن اکسیژن امکان‌پذیر شود.

طبقه‌بندی هنگامی انجام می‌شود که جریان گاز دودکش حتی از مجرای خروجی نباشد. وضعیتی که در هنگام کار عادی دیگهای بخار بزرگتر غیر معمول نیست.

در بررسی شاخص اندازه‌گیری بهینه کنترل بویلر وقتی این مورد اتفاق رخ داد، یک تراورس کانال مجازی با یک متر دستی باید انجام شود. به طوریکه بهترین مکان برای اندازه‌گیری تعیین شود و چندین پروب اکسیژن در نظر گرفته‌شود.

نسل کنتورهای اکسیژن مجهز به امکاناتی از جمله قابلیت کالیبراسیون آنلاین، تشخیص کالیبراسیون و هشدارهای پخش کننده/ فیلتر متصل (برای دیگ‌های بخار دارای خاکستر بادی یا ذرات دیگر موجود در گاز دودکش).

این ویژگی‌ها برای عملکرد کامل دستگاه اندازه گیری اکسیژن در بالاترین درجه ممکن مفید هستند.

از پایین به بالا

برای بهبود کنترل دیگ بخار، انجام کار از پایین به بالا اهمیت پیدا می‌کند. بسیاری از اندازه‌گیری‌های دیگ بخار می‌تواند به دلیل طراحی فیزیکی فرآیند، تنوع سوخت و سایر موارد چالش برانگیز باشد. اما فناوری‌های‌ اثبات‌ شده‌ برای ارائه نتایج کار مورد نظر وجود دارند.

یک مهندس با تجربه کنترل فرآیند احتراق، می‌تواند به دارندگان و بهره‌برداران کارخانه کمک کند تا مسائل مربوط به علت اصلی را حل کنند.

استراتژی‌های کنترل احتراق مناسب برای تکمیل تصویر کنترل باید بر روی پایه دستگاه درست شود.

فراموش نکنید که برای خرید ابزار دقیق باید کلیه الزامات سیستک خود را از جمله شاخص اندازه‌گیری بهینه کنترل بویلر مورد بررسی قرار دهید.

برای این کار می‌توانید با مشاورین فنی ما در پتروصدف تماس بگیرید.

/۰ دیدگاه /توسط

بررسی دقت اندازه گیری و زمان پاسخ برای ترموکوپل ، ترموول

, ,

دقت و زمان پاسخگویی ترموکوپل ترموول و سایر ابزارهای دما

دقت و زمان پاسخگویی ترموکوپل ترموول و به طور کلی تجهیزات اندازه گیری دما را در این پست بررسی می کنیم و راه حل های جدید را برای صنایع امروز عرضه می کنیم.

هر سیستم اندازه گیری دما در بازار دارای ویژگی ها و محدودیت های خاص خود است.به عنوان مثال هنگام تصمیم گیری برای استفاده از آنها در رآکتورهای گاز سنتز  ، بررسی این نکته مهم است که زمان پاسخ ، دقت و سایر مشخصات ترموکوپل ، ترموول ، متریال و مدل لوله ها و سایر ابزارها را مورد بررسی قرار دهیم.

واکنشهای کاتالیز شده به دما حساس هستند. آنها همچنین می توانند ماهیت گرمازایی داشته باشند، به ویژه اگر برای فعال سازی نیاز به کاهش دما داشته باشند. به همین دلیل ، اندازه گیری دقیق دما در راکتورهای (گاز سنتز) برای اطمینان از راه اندازی ایمن و عملیات کارآمد بسیار مهم است.

چه تجهیزات اندازه گیری دمایی در سایت های سنتز به کار می‌روند؟

به طور کلی تجهیزات ابزار دقیق اندازه گیری دما دقت و زمان پاسخگویی ترموکوپل ترموول و همچنین قیمت و دیگر مشخصات فنی بسیار متنوع می باشند.
در نتیجه هنگام انتخاب تجهیزات اندازه گیری دما برای سیستم های سنتز توجه به ویژگی ها مزیت ها و محدودیت های این تجهیزات موضوعی بسیار مهم و اساسی می باشد.

در ادامه این مقاله می توانید ۳ نوع اصلی سیستم های اندازه گیری دما را مشاهده کنید و در ادامه به بررسی دقت انداه گیری تجهیزات اندازه گیری دما و زمان پاسخگویی تجهیزات اندازه گیری دما بپردازید.

۱٫ترموول ها و ترموکوپل ها

 

در بررسی دقت و زمان پاسخگویی ترموکوپل ترموول به اولین مدل از این محصول می پردازیم که این سیستم شامل یک ترموکوپل است که درون یک لوله محافظ فلزی به نام ترموول قرار گرفته است.

یک راه حل سنتی و قدیمی و در عین حال ارزان که در ترموکوپل های استاندارد با هادی کوچک مورد استفاده هستند.
اندازه گیری دما به محل و ارتفاع ترموول محدود می شود.

ترموول های غوطه ور در جریان لوله های سنتز در واقع ترموول ها یک گزینه قدیمی اندازه گیری دما در راکتورهای کاتالیزوری بستر ثابت هستند (شیفت ، اصلاح ثانویه ، متاناسیون ، آمونیاک و متانول).

۲٫پایپ ولها و نقاط چندگانه

یک پایپ ول یک لوله محافظ از سنسورهای دما است با این تفاوت که طول بیشتر و پهنای بیشتری دارد.

از آنجایی که سایز بزرگتری دارد قابلیت کشویی شدن دارد. به این ترتیب ترموکوپل و یا ترموکوپل های چندگانه قابلیت اندازه گیری دما در بخش های مختلف راکتور را دارا می‌باشند.

این تجهیزات اندازه گیری دما دارای انواع مختلفی هستند. در ادامه به دو مدل پرکاربرد آنها می‌پردازیم.

  • بلوک انتقال حرارت (دکمه) و لوله راهنما

یک قطعه فلزی در ارتفاع مورد نظر به دیواره داخلی لوله جوش داده می شود. یک لوله راهنما به بلوک انتقال حرارت متصل می شود. یک ترموکوپل از طریق آن لوله وارد می‌شود تا با بلوک تماس پیدا کند.

این یک تکنولوژی قدیمی است که زمان پاسخگویی را بسیار طولانی می‌کند در حدود ۳ دقیقه در اولین تغییر (۶۳٪ از تغییرات کلی)

  • تکنولوژی بیمتال

دسته ای از ترموکوپل ها درون یک لوله قرار می‌گیرند و توسط یک میله یا لوله پشتیبانی می‌شوند.
نوارهای دو فلزی که در دمای محیط صاف هستند اما با افزایش دما به سمت بیرون خم می‌شوند، سنسورهای ترموکوپل را مجبور می‌کنند تا تماس مستقیم با دیواره لوله را حفظ کنند.

در ادامه در مورد دقت و زمان پاسخگویی ترموکوپل ترموول از تکنولوژی بیمتال که این نزدیکی تماس، به علاوه جرم کم فلز در نوک سنسور، یک زمان پاسخ سریع ایجاد می‌کند. (۶۰ ثانیه برای اولین تغییر)

طراحی انعطاف پذیر و پیچیده امکان حمل و نقل، نصب و تعویض ترموکوپل را به راحتی فراهم می‌کند.

مجموعه ترموکوپل چند نقطه ای Gayesco Flex-O an نمونه ای از این نوع سیستم اندازه گیری دما است.

۳٫ترموکوپل انعطاف پذیر و مستقل

در این مدل داخل یک غلاف دارای دیوارهای سخت، سیستم اندازه گیری دما Gayesco Flex-R®radial بسیار مقاوم و با دوام است.

این ترموکوپل به گونه ای دیزاین شده است که در مدت زمان بسیار کوتاهی ۴-۸ ثانیه پاسخگویی مورد نظر را انجام می دهد. این امکان  را به اپراتور می‌دهد تا در مدت زمان بسیار کوتاهی تغییرات را تقریبا به شکل واقعی ببیند.

زمان پاسخگویی تجهیزات اندازه گیری دما

از آنجایی که ترموکوپل ها به صورت مستقل هستند امکان اندازه گیری نقاط مختلف راکتور امکان پذیر می شود.

بیش از ۲۰۰۰ راکتور در سراسر جهان برای اندازه گیری درجه حرارت شعاعی و شیب به ترموکوپل های Flex-R متکی هستند.

زمان پاسخگویی تجهیزات اندازه گیری دما

 

در اندازه گیری دما زمان پاسخگویی موضوع بسیار مهمی است هنگام راه اندازی و راه اندازی راکتورهای تغییر دما (LTS).

زمان پاسخ به طور معمول با توجه به زمانی که برای دیدن ۶۳٫۲٪ از تغییر مرحله دما طول می‌کشد، اندازه گیری می‌شود.

به طور کلی، هر چه جرم فلزی موجود در یک سیستم بیشتر باشد، ترموول یا ترموکوپل کندتر تغییر دما را ثبت می‌کند.
زمان پاسخگویی در سیستم‌های مدرن اندازه گیری دما ۶۰ ثانیه یا کمتر است. مجموعه ترموکوپل پیشرفته می تواند تغییرات دما را در زمان تقریباً واقعی ثبت کند.

سیستم اندازه گیری دما زمان پاسخگویی
     پایپ ول + نقاط چندگانه (بلوک های انتقال گرما)      ۱۸۰ ثانیه
     پایپ ول +نقاط چندگانه (رشته های بیمتال)        ۶۰ ثانیه
    ترموکوپل + ترموول        ۶۰ ثانیه
   ترموکوپل های منعطف مستقل از هم       ۴-۸ثانیه

دقت انداه گیری تجهیزات اندازه گیری دما

در پایان بررسی دقت و زمان پاسخگویی ترموکوپل ترموول برای اطلاع و نگهداشتن عملکرد مطلوب راکتورها حتما نیاز به دقت بالای اندازه گیری ترموکوپل ها هستیم. به عنوان مثال ترموکوپل نرمال تیپ K با استاندارد محدود کالیبراسیون قادر به اندازه گیری هر مقداری بین ۶۹۵°F تا ۷۰۵°F می‌باشد. این در حالیست که هنوز در محدوده رنج قابل قبولی است.

مغایرت کمی در اندازه گیری دما حدود ۱۰°F ممکن است به دلیل محدودیت‌های خود ترموکوپل باشد. نه به دلیل تغییرات واقعی در دمای فرآیند.

ویکا راه حلی برای کاهش انتشار دما دارد به این ترتیب که یک کالیبراسیون با محدودیت‌های خاص فقط آن دسته از ترموکوپل هایی را می‌پذیرد که در  ۰٫۴ ± انحراف داشته باشند.
بنابراین، با استفاده از ترموکوپل فوق به عنوان مثال، دامنه دمای پذیرفته شده به ۶۹۷٫۲ درجه فارنهایت… ۷۰۲٫۸ درجه فارنهایت – در ۵٫۶ درجه فارنهایت کاهش می‌یابد.

این روش انتخاب برای ترموکوپل ها در مجموعه Gayesco Flex-R® استفاده می‌شود. با این حال، کالیبراسیون های واقعی در هر ترموکوپل Gayesco Flex-R® در فاکتور و سپس در محل دقیقاً پس از نصب نهایی انجام می‌شود.

برای مشاوره و خرید انواع گیج دما و ترموول ترموکوپل می‌توانید با کارشناسان فنی ما تماس بگیرید. همچنین اگر نکته تکمیلی در مورد مفاهیم دقت و زمان پاسخگویی ترموکوپل ترموول دارید لطفا برای ما کامنت کنید.

مطالعه بیشتر در منبع:

https://blog.wika.us/knowhow/thermowells-syngas-plants

 

/۰ دیدگاه /توسط

الزامات تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی

,

تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی

 

تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی نیاز به الزاماتی دارند که هنگام خرید باید به این استانداردها توجه کنیم. زیرا صنایع غذایی و تولیدات آنها به طور مستقیم با سلامتی و خوراک انسانها در ارتباط بوده. در نتیجه شرایط و استانداردها باید در تولید و عرضه این تجهیزات به کار گرفته شوند.

فناوری های پیشرفته ابزار دقیق، تطبیق پذیری بیشتری را با کاربردهایی در صنایع غذایی و آشامیدنی فراهم می‌کنند. در این مقاله به بررسی محصولاتی که در این زمینه پیشرو هستند و در صنایع کنترلی ابزار دقیق تولید و عرضه شده‌اند می‌پردازیم.

از آنجا که ابزار دقیق پیشرفته تری با ویژگی های هایژنیک و بهداشتی در دسترس است، برای ارتقای عملکرد و بهبود کارایی تولیدات صنایع غذایی و نوشیدنی از این تجهیزات استفاده می‌شود.

در صنایع غذایی و آشامیدنی، هر کدام از تجهیزات  ابزار دقیق که برای اندازه گیری دما، فشار، جریان یا سطح مورد استفاده قرار می‌گیرند و با محصول در تماس مستقیم هستند، باید الزامات بهداشتی را داشته باشند. برای خرید ابزار دقیق باید این شرایط و ویژگی‌ها را محصول مورد نظر چک کنیم.

این گونه تجهیزات به گونه‌ای طراحی شده‌اند که دارای سطوح کاملا تمیز و به دور از آلودگی و همچنین سطوحی که رشد و تکثیر باکتری‌ها را تسهیل می‌کنند، باشند.

با توجه به این قوانین و الزامات محصولات ابزار دقیق توسط بزرگترین کمپانی‌های تولید تجهیزات ابزار دقیق تولید و عرضه شده است.

این موضوع باعث شده است که برخی از پردازنده‌های مواد غذایی و آشامیدنی در صنایع پردازش شیمیایی متداول که ابزار دقیق بخش مهمی از آن است برای کنترل فرآیند پیشرفته، اتوماسیون، جمع آوری و تجزیه و تحلیل پیشرفته به منظور کمک به بهبود تولید، کیفیت محصول و سودآوری کارخانه‌ها سعی در ارتقای محصولات و تدوین قوانین مهم تولیدات محصولات داشته باشند.

ابزار دقیق و قابلیت تشخیص پیشرفته

تحولات فناوری الکترونیک در ۲۰ سال گذشته فرصت هایی را برای تأمین کنندگان ابزار دقیق فراهم کرده است تا بسیاری از شرایط جدید و تشخیص فرآیند را به ابزار اضافه کنند.
تشخیص شرایط مربوط به سیستم های جمع آوری و پردازش سیگنال است و می‌تواند مشکلاتی مانند خرابی قطعه داخلی یا مشکلات برق و … را شناسایی کند.
کل حلقه الکتریکی را می‌توان توسط ترانسمیتر کنترل کرد تا هر مسئله‌ای که می‌تواند سیگنال ۴-۲۰ میلی‌آمپر را تحت تأثیر قرار دهد را شناسایی و هشدارهای لازم را صادر کند.

تشخیص فرآیند اتفاقاتی را که در خارج از دستگاه اتفاق می‌افتد مانند تغییر در نویز فرآیند یا گرفتگی خطوط ضربه را تشخیص می دهد. این قابلیت‌ها سالهاست که در ابزارهای گوناگون و به درجات مختلف موجود است. همچنین به سمت طراحی‌های بهداشتی نیز در حال تغییر است.

در حالی که برخی از کارهای تشخیصی را می‌توان با هر نوع ابزاری گنجانید. مانند ارزیابی کیفیت توان، تفاوت‌هایی منحصر به فرد با توجه به انواع ابزارهای خاص وجود خواهد داشت.
به عنوان مثال، تجهیزات دمایی پیشرفته می‌توانند به چندین عنصر سنجش مجهز شوند. حتی اگر این امر از خارج مشخص نباشد.

برخی از دستگاه‌ها دارای دو سنسور از یک نوع هستند. به عنوان مثال ردیاب های دمای مقاومت (RTD)  برای اطمینان از اینکه خوانش یکسانی دارند، این دو را با یکدیگر مقایسه می‌شود.

برخی دیگر از تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی ممکن است از دو سنسور مختلف مانند RTD به همراه ترمیستور استفاده کنند، بنابراین احتمال اینکه تحت تأثیر مشکل و خرابی قرار بگیرند کمتر است. در هر صورت، در صورت وجود انحراف بین این دو سنسور، ترانسمیتر می‌تواند هشدار دهد. همچنین در صورت خرابی کامل، هشدار می‌دهد. این باعث می‌شود که در هنگام اجرای فرآیند از آسیب یا از بین رفتن احتمالی اندازه‌گیری مهم جلوگیری شود.

تجهیزات و برنامه های تطبیقی

برخی از پیچیده‌ترین سنسورهای بهداشتی همان توانایی طراحی را دارند که در پالایشگاه‌ها و کارخانه‌های شیمیایی استفاده می‌شود. گرچه اینها برای کاربردهای پیچیده یک انتخاب عالی هستند، اما ممکن است برای کاربردهای ساده غذایی و آشامیدنی بیش از حد مجاز باشند. آنها همچنین دارای محفظه‌های حجیم هستند که از وسایل الکترونیکی آنها محافظت می‌کند.

برخی از مزایای تجهیزات صنایع غذایی و نوشیدنی:

طراحی یکپارچه:

نصب تجهیزات در محفظه‌های کوچکتر به آسانی انجام می‌شود. به ویژه برای ماشین آلات و تجهیزات با طرح لوله‌کشی فشرده و جایی که چندین ابزار باید در آن گنجانده شود.

اتصال فرآیند ماژولار:

این نوع از اتصال رنج متنوعی از اتصالات فرآیند را در اختیار کارفرما قرار می دهد.

گواهینامه های هایژنیک:

تمامی این محصولات گواهینامه‌های الزامات بهداشتی تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی را دارند تا کارفرمایان با آسودگی از آنها استفاده کنند. در ادامه لیستی از این گواهینامه ها را مشاهده می کنید.

۳-A, EHEDG, FDA, EC 1935 and EC 2023.
  • نصب و راه اندازی آسان
  • تمامی ترانسمیترها از اتصال هایژنیک M12 برای دیتا یا پاور استفاده می‌کنند که مزیت آن نیاز کم به پیکربندی است. تغییرات می‌توانند به صورت ریموت اعمال شوند.
  • در دسترس بودن طیف کاملی از ابزارهای بهداشتی با چندین فاکتور شکل و گزینه‌های ترانسمیتر، امکان بهینه‌سازی هر کاربرد را فراهم می‌کند.

راه حل های ارتباطی

ابزارهای متداول و بدون هیچ ویژگی پیشرفته ای معمولاً داده ها را از طریق سیگنال آنالوگ با استفاده از جریان (۴-۲۰ میلی آمپر) یا ولتاژ (۰-۱۰ ولت) برای نمایش مقدار فرآیند ارسال می کنند.

این در بسیاری از کاربردها مناسب است ، اما توانایی انتقال اطلاعات دیگر فراتر از متغیر فرآیند اساسی را ندارد. دریافت عیب یابی به یک خروجی دیجیتال یا سیگنال دیجیتال در بالای یا به موازات مقدار آنالوگ اولیه نیاز دارد.

تجهیزات بهداشتی یا هایژنیک معمولا با پروتکل‌های ارتباطی هارت مقادیر اندازه‌گیری شده را ارسال می‌کنند.

هارت برای سیستم‌های اتوماسیون بزرگ که می‌تواند سیگنال تشخیصی را ارسال کند متغیرهای فرایندی اضافی و تنظیمات پیکربندی را منتقل می‌کند. از دیگر پروتکل های ارتباطی می توان فیلدباس و IO-Link را نیز نام برد.

مهندسی که یک ترانسمیتر فشار را برای یک برنامه پردازش غذا و نوشیدنی انتخاب می‌کند، گزینه‌های مختلفی را برای انتخاب دارد.

در ادامه نمونه‌های Emerson / Rosemount آورده شده است، اما سایر تامین کنندگان مدل‌ها و گزینه‌های مشابهی را ارائه می‌دهند.

نمونه‌های ترانسمیتر فشار بهداشتی

ترانسمیتر فشار بهداشتی Emerson’s Rosemount ™ ۳۰۵۱HT برای برنامه هایی که نیاز به کارایی بالا، دقت و توانایی مقاومت در برابر CIP دارند، تمام قابلیت‌های نسخه صنعتی معمولی را فراهم می کند در حالی که با بسته بندی بهداشتی با اتصال فرآیند دوباره طراحی می شود.

موادی که به طور مستقیم با فرآیند در ارتباط هستند قادر به مقاومت در برابر آلودگی در محل / استریل در محل (CIP / SIP) معمول در تولیدات غذایی هستند و محفظه مجهز به  IP69K دارا می باشند تا اطمینان حاصل شود که به ترانسمیتر آسیب وارد نمی شود

از طریق حلقه جریان ۴-۲۰ میلی آمپر ارتباط برقرار می کند ، از HART برای پیکربندی و تشخیص استفاده می کند و شامل یک نمایشگر قابلیت برنامه ریزی از طریق دکمه ها است.

برای کاربردهایی با پیچیدگی کمتر ، ترانسمیتر Rosemount 326P  به طور خاص برای برنامه های غذایی و آشامیدنی طراحی شده است. اگرچه از مشخصات عملکردی مشابه Rosemount 3051HT برخوردار نیست، اما همچنان محدودیت‌های فشار و دما مشترک در این برنامه‌ها را کنترل می‌کند. همچنین می‌تواند چرخه های CIP / SIP منظم را تحمل کند.

یک آرایش ماژولار این امکان را برای تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی فراهم می‌کند تا از هر ۹ سبک اتصال فرایند مختلف برخوردار باشید. این ارتباط از طریق یک حلقه جریان ۴-۲۰ میلی آمپر، با IO-Link برای پیکربندی و تشخیص تقویت می‌شود. شامل یک نمایشگر محلی و برنامه ریزی از طریق دکمه‌ها را فراهم می‌کند.

واضح است که مجموعه ویژگی‌های بین این دو انتخاب نیازهای اساسی لازم برای صنایع غذایی و نیازهای ویژه آن را پوشش دهد. کاربران نهایی می‌توانند با استفاده از دانش فرآیندهای خود، ویژگی‌های لازم و مقرون به صرفه را برای بهبود عملکرد و تأمین داده‌های مورد نیاز برای تصمیم‌گیری مهم انتخاب کنند.

ویژگی های فنی:
  • دقت ۰٫۲۸ اینچ (۷ میلی متر)
  • پروتکل ارتباطی ۴-۲۰ میلی آمپر ، IO-Link ، سوئیچ
  • محدوده اندازه گیری تا ۷۸٫۷ اینچ (۲۰۰۰ میلی متر)
  • دمای فرآیند تا ۳۰۲ درجه فارنهایت (۱۵۰ درجه سانتیگراد)
  • متریال در بخش‌های ارتباطی با سیال : ۳۱۶L SST ، EPDM ، PEEK

 

کاربردهای محصول:

  • اتصال فرایند G1 “با مجموعه کامل آداپتورهای اتصال فرآیند بهداشتی سازگار است.
  • طراحی یکپارچه امکان نصب در کاربردهایی که با محدودیت فضا رو به رو است.
  • اتصال برق M12 امکان نصب و راه اندازی ساده را فراهم می‌کند
  • محلی رابط اپراتور (LOI) برای راه اندازی ساده و محلی در محل و بدون استفاده از ابزارهای اضافی
  • خروجی سوئیچ قابل تنظیم برای نشان دادن شرایط سطح غیر عادی
  • طراحی شده برای مقاومت در برابر فرایندهای CIP و همچنین تخلیه‌های خارجی (دارای IP69K)

Rosemount 327T

Rosemount 327T

ترانسمیتر دما Rosemount 327T ، دارای سیستم تشخیصی مانیتورینگ و سنسور پشتیبان، لایه‌های ایمنی را برای اطمینان از مشخصات مواد غذایی و آشامیدنی شما فراهم می‌کند.

Rosemount 327T

انواع اتصالات فرآیند استاندارد صنعت، گواهینامه‌های بهداشتی، محفظه فولاد ضد زنگ صیقلی و توانایی مقاومت در برابر فرایندها ترانسمیتر را قادر می‌سازد تا فرآیندهای مورد نیاز شما را برآورده کند. در حالی که خطرات آلودگی را به حداقل می‌رساند و ایمنی محصول را تضمین می‌کند.

تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی

Rosemount 327T

ویژگی‌ها:

ترانسمیتر دما Rosemount 326T به منظور اندازه‌گیری دقیق و قابل تکرار دما در صنایع غذایی و آشامیدنی طراحی شده‌است.

اتصالات استاندارد تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی امکان نصب آسان در انواع جدید نصب و راه‌اندازی و پیکربندی را فراهم می‌کند. ترانسمیترها مجهز به گواهینامه‌های بهداشتی (۳-A ، FDA ، EC 1935 و غیره)، محفظه فولاد ضد زنگ صیقلی می‌باشند. توانایی مقاومت در برابر فرایندهای خاص را دارند. به طوری‌که به شما امکان می‌دهد خطر آلودگی را به حداقل برسانید و ایمنی محصول را تضمین کنید.

ترانسمیتر فشار بهداشتی Rosemount 3051HT بهترین راه حل از انواع ترانسمیترهای است که برای اندازه گیری فشار گیج و اندازه گیری فشار مطلق در صنایع دارویی و غذایی و آشامیدنی است.
این فرستنده با اتصالات فرآیند استاندارد صنعت ساخته شده است. به اتصالات بهداشتی بدون سخت افزار نصب ویژه متصل می‌شود. این دستگاه با استانداردهای صنعت ۳-A ™ ، EHEDG و ASME-BPE مطابقت دارد که از جنس استنلس استیل براق برخوردار است.

تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی

Rosemount 3051HT

قابلیت اتصال به اتصالات بهداشتی استاندارد را در صنایع مختلف دارا می‌باشد.
با استانداردهای ۳-A ، EHEDG و ASME-BPE مطابقت می‌کند تا نیازهای خاص صنعت را برآورده کند.
محفظه فولاد ضد زنگ صیقلی بدون حفره و شکاف برای اطمینان از تمیزکردن آسان و پاک‌کردن سطح از ویژگی‌های این محصول روزمونت است.
عملکرد بهینه در کلاس با ۰٫۰۶۵٪ دامنه و ثبات ۵ ساله را ارائه می‌دهد.
مناسب برای عملکرد طولانی مدت و همچنین مقاومت در برابر شستشو (دارای امتیاز IP66 / 68) را دارا می‌باشد.
رابط محلی اپراتور (LOI) برای راه اندازی ساده و محلی در محل و بدون استفاده از ابزارهای اضافی
فناوری سنسور قابلیت تکرار دسته‌ای عالی تا حداکثر ۲ ۰٫۰۲ L حد محدوده بالاتر برای ۶۰ دسته را فراهم می‌کند.

با قابلیت عیب یابی عالی

Rosemount 3051HT

ترانسمیتر فشار ۳۲۶P روزمونت

ترانسمیتر فشار Rosemount 326P از برترین تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی بطور خاص برای کاربردهای فشار و هیدرواستاتیک در صنایع غذایی و آشامیدنی طراحی و ساخته شده‌است.

انواع اتصالات فرآیند استاندارد صنعت، گواهینامه‌های بهداشتی (۳-A ، FDA ، EC 1935 و غیره)، محفظه فولاد ضد زنگ صیقلی و توانایی مقاومت در برابر فرایندهای تمیز در محل، ترانسمیتر را قادر می‌سازد تا فرآیندهای صنعتی و بهداشتی را با ایمنی بسیار بالا و همچنین پاکیزگی مناسب به سرانجام برساند.

تجهیزات ابزار دقیق در صنایع غذایی

ترانسمیتر فشار ۳۲۶P روزمونت

/۰ دیدگاه /توسط

سوالات متداول در مورد اتصالات مقاوم در برابر زدگی

, ,

یکی از نگرانی‌های بسیار زیادی که در مورد فرآیندهای با خلوص فوق العاده بالا (UHP) اتفاق می‌افتد اتصالات نقره و اطمینان از عدم آسیب خوردن آنهاست به همین دلیل WIKA مهره های مقاوم در برابر زنگ و تحلیل رفتگی ساخته شده از فولاد ضد زنگ UNS S21800 ، آلیاژ آهن – کروم با روانکاری درونی و ویژگی های خاص آن را برای کاهش خطر اتصال متقابل و اتصالات شده تولید کرده است.

 

در اینجا برخی از سوالات متداول در مورد اتصالات و متریال آنها و همچنین محافظت از آسیب را مورد بررسی قرار داده و پاسخ های آنها در این مقاله داده شده است.

 

سوال: آیا اصطلاحات اتصال دهنده فرایند، اتصالات، دیافراگم سیل و مهره به جای یکدیگر استفاده می‌شوند یا تفاوت‌هایی دارند؟

 

پاسخ: سوال خوب اساساً، یک سنسور فشار برای اتصال ایمن به تجهیزات و اندازه گیری فشار آن به کانکتور فرآیند نیاز دارد. اتصالات فرآیند نوع خاصی از اتصالات است و بسیاری از افراد صنعت فرآیند – از جمله مهندسان WIKA – از این دو اصطلاح به جای یکدیگر استفاده می‌کنند.

محصولات WIKA دارای اتصالات فرآیندی مختلف مانند دیافراگمی، سطح مدولار و جوشی هستند. اتصال دهنده ای که معمولاً در کاربردهای UHP (با خلوص فوق العاده بالا) استفاده می‌شود، دیافراگم سیل صورت است. این یک اتصالات درزگیر فلزی است که در آن دو (لوله) شکل، روی واشر فلزی در مقابل یکدیگر محکم می‌شوند. یک جفت اتصال، یک نری و یک مادگی، آن دو را به هم محکم می‌کنند.

UNS S21800 ۳۱۶L
chromium ۱۶–۱۸% ۱۶-۱۸%
manganese ۷–۹% ۰–۲%
molybdenum ۰–۰٫۷۵% ۲–۳%
nickel ۸–۹%% ۱۰–۱۴%
silicon ۳٫۵–۴٫۵% ۰–۰٫۷۵%
nitrogen ۰٫۰۸–۰٫۱۸% ۰–۰٫۱%
carbon ۰–۰٫۱% ۰–۰٫۰۳۰%
iron ۵۹٫۱–۶۵٫۴% ۶۲–۷۲%

س: چرا WIKA از اتصالات فرآیند خود به عنوان “VCR” استفاده نمی‌کند؟

 

پاسخ: VCR® یک علامت تجاری است و مخصوص یک تولید کننده اتصالات پردازشی است. WIKA از اصطلاحات عمومی صنعت استفاده می‌کند که برای همه سازندگان چنین اتصالات قابل استفاده است.

 

س: من در مورد تغییر به یک استاندارد جدید کانکتورها شنیده‌ام. چه چیزی پشت این تغییر است؟

 

پاسخ: بیایید ابتدا در مورد فلزات مورد استفاده در اتصالات صحبت کنیم. کانکتورها از فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر خوردگی ساخته شده‌اند. این مواد، با گذشت زمان دچار خوردگی می‌شوند. جرقه زمانی اتفاق می‌افتد که دو فلز به طور مکرر و بدون روغن کاری کافی به یکدیگر مالیده شوند که باعث ایجاد شکاف های کوچک و / یا برجستگی‌هایی می‌شود که باعث می‌شود رزوه‌ها سرانجام به یکدیگر بچسبند. نقره محافظت خوبی در برابر جوش ایجاد می‌کند. به همین دلیل بسیاری از رزوه ها با نقره اندود می‌شوند.

 

با این حال، در این زمینه مشاهده کرده‌ایم که در مهر و موم صورت، آبکاری نقره مهره ماده پس از سفت شدن و شل شدن مکرر (باز و بسته شدن )، پوسته پوسته می‌شود. بنابراین خطر آلودگی سیال را افزایش می‌دهد. به همین دلیل WIKA مهره‌های ساخته شده از فولاد ضد زنگ UNS S21800 ، آلیاژ آهن – کروم را تولید کرد.

خاصیت روانکاری ذاتی آن خطر اتصال متقاطع و اتصالات ضبط شده را کاهش می‌دهد. بنابراین، استاندارد جدید اتصالات ها – اتصالات مقاوم در برابر خوردگی – جلوگیری از پوسته پوسته شدن نقره است که باعث آلودگی محیط فرآیند در فرآیندهای UHP می‌شود.

 

سوال: چه کمپانی اتصالات شما را بدون زدگی تولید می‌کند؟

 

پاسخ: این مهره های استاندارد جدید با توجه به مشخصات و مشخصات مواد WIKA ساخته می‌شوند. ما یا قطعات خود را با استفاده از قابلیت‌های ماشینکاری داخلی می‌سازیم و یا میزهای کار خارجی مورد تأیید را حمل می‌کنیم. توجه: فقط مهره های اتصالات دیافراگمی صورت از فولاد ضد زنگ UNS S21800 مقاوم در برابر زدگی ساخته شده است.

 

سوال: استانداردهای SEMI در مورد سازگاری مواد فولاد ضد زنگ، به ویژه با توجه به محیط های خورنده، چه می‌گویند؟

 

الف: استانداردهای SEMI (تجهیزات نیمه هادی و مواد بین المللی) جزئیات زیادی در مورد مواد و خصوصیات سطح اجزای سیستم مرطوب در رسانه های UHP ارائه می‌دهند. این اجزای مرطوب مواردی مانند لوله، اتصالات و قطعات هدایت کننده رسانه هستند. مهره‌های UNS S21800 قطعاتی هستند که نود اتصالات فرآیند آب بندی را بهم متصل می‌کنند. به این ترتیب، این آجیل‌ها قطعات غیر مرطوب هستند. به این معنی که استانداردهای SEMI حرف زیادی در مورد آنها ندارند. همانطور که گفته شد، در مقایسه با فولاد ضد زنگ ۳۱۶L ، فولاد ضد زنگ UNS S21800 دارای پایداری برابر یا بهتر در محیط‌های تهاجمی است.

 

س: آیا اتصالات WIKA کاملاً با مشخصات SEMI مطابقت دارند؟

 

پاسخ: بله و نه بگذارید توضیح دهیم. اول، بسیاری از مشتریان در مورد مشخصات SEMI شنیده‌اند. اما اینها در واقع راهنما هستند. به عبارت دیگر، گرچه آنها توصیه‌های مفیدی برای کل صنعت تولید تراشه هستند. اما الزاماتی نیستند که تأمین کنندگان و کاربران باید دقیقاً آنها را دنبال کنند. دوم، بسیاری از تولیدکنندگان – از جمله WIKA – هنگام طراحی محصولات به این دستورالعمل‌های SEMI توجه می‌کنند. در این موارد، مشخصات محصول و صفحه داده صریحاً پیروی از دستورالعمل های SEMI را ذکر می‌کنند.

 

س: کجا می‌توانم دستورالعمل های SEMI قابل استفاده را پیدا کنم؟

 

پاسخ: لطفا برای اطلاعات بیشتر به وب سایت SEMI مراجعه کنید.

 

س: آیا تفاوتی بین “UNS S21800” ، “Gall-Tough” و “Nitronic 60” وجود دارد؟

 

A: UNS S21800 نام سیستم شماره گذاری یکپارچه برای یک فولاد ضد زنگ با عملکرد بالا ساخته‌ شده‌ از آهن، کروم، منگنز، نیکل، سیلیکون، نیتروژن و کربن است. UNS S21800 اصطلاحی است که توسط ASTM ، ASEM و ASM استفاده می‌شود. نام دیگر این فولاد ضد زنگ آستنیتی سخت‌ شده‌ آلیاژ است

س: حداکثر فشار مهره مقاوم در برابر زدگی چیست؟

A: 11200 psi UNS S21800 دارای خواص مکانیکی مشابه یا برتری در مقایسه با ۳۱۶L است.

س: بهترین روش برای سفت کردن مهره‌های مقاوم در برابر زدگی چیست؟

پاسخ: ابتدا اتصال را با انگشت محکم کنید و سپس از آچار استفاده کنید تا یک ربع دیگر به آن بچرخد.

س: آیا WIKA از UNS S21800 برای اتصالات پردازش نری و مادگی استفاده می‌کند؟

پاسخ: در حال حاضر، UNS S21800 گزینه‌ای برای هر دو نوع است. از تاریخ ۱ ژانویه ۲۰۲۱ ، UNS S21800 برای اتصال فرآیند مهر و موم زن به استاندارد تبدیل می‌شود. به عنوان گزینه اتصال دهنده فرآیند مهر و موم مرد باقی می‌ماند.

س: چرا اتصال فرآیند مادگی UNS S21800 با نقره اندود نشده است؟

پاسخ: چون نیازی نیست آبکاری نقره توانایی فلزات خاصی را در برابر مقاومت در برابر گالینگ افزایش می‌دهد. اما UNS S21800 از قبل مقاوم در برابر جسم است. علاوه بر این، آبکاری نقره می‌تواند به جریان فرآیند تبدیل شود. در نتیجه جریان فرآیند را‌ آلوده‌ می‌کند.

س: آیا اتصالات فرآیند UNS S21800 برای گازهای خورنده مناسب هستند؟

پاسخ: کاملاً UNS S21800 یک فولاد ضد زنگ با مقاومت در برابر خوردگی عالی است.

س: چگونه می‌توانم اطلاعات بیشتری در مورد قطعات اتصالات جدید پیدا کنم؟

منبع:

https://blog.wika.us/knowhow/frequently-asked-questions-about-gall-resistant-fittings/

/۰ دیدگاه /توسط

اندازه گیری غیر مستقیم فشار،دما و سطح

, ,

اندازه گیری فشار دما و سطح

اندازه گیری فشار دما و سطح به صورت غیر مستقیم در بسیاری از فرایندهای صنعتی و تولید و کنترلی مورد نیاز است. به این ترتیب که ما گاهی نمی‌توانیم به طور مستقیم تجهیزات را در تماس با سیالات قرار دهیم. به همین دلیل با کمک فرمول‌ها و پیشرفت فیزیک به این مهم می‌پردازیم.

در ادامه با همراه باید تا سبک اندازه گیری غیر مستقیم این کمیت‌ها را با هم مورد بررسی قرار دهیم.

کاربردهای اندازه گیری فشار

وظایفی که به ابزارهای مانیتورینگ فشار در محیط‌های صنعتی محول می‌شود متنوع هستند و دامنه عملکرد آنها را می‌توان از استخراج آب از دیواره‌ها، تولید برق در سلول‌های سوختی تا عملکرد جرثقیل ها و آسانسورها را در نظر گرفت.
اندازه گیری فشار الکترونیکی تقریباً همیشه در یکی از سه دسته زیر قرار می‌گیرد:

  • مانیتورینگ فشار سیستم در شرایط خطرناک و بحرانی
  • کنترل میزان فشار ورودی و خروجی
  • اندازه گیری غیر مستقیم مقادیر فرآیند

مانیتورینگ مقادیر بحرانی

در کاربردهای بحرانی گزارشات اندازه گیری تجهیزات از یک مقدار معین فراتر رفته یا خیر؟ به عنوان مثال پایش فشار پمپ ها

زمانی که مانیتورینگ ساده برای مقادیری مورد نیاز باشد می‌توانیم از پرشر سوییچ یا سوییچ فشار استفاده کنیم که این سوییچ ها در فشار و یا شرایط معین فرمان قطع یا وصل و یا هر فرمان برنامه ریزی شده ای را صادر می‌کنند.

سوئیچ های فشار می‌توانند دستگاه های ساده مکانیکی (غالباً با طول عمر محدود و دقت کم) باشند و یا می‌توانند از فناوری حسگر الکترونیکی مانند ترانسمیتر فشار استفاده کنند.

استفاده از یک ترانسمیتر فشار امکان اندازه گیری مداوم فشار را فراهم می‌کند و می‌تواند در موقعیت های دیگر مانند تشخیص نشتی نیز مفید باشد.

نشتی سیستم باعث افت فشار می‌شود. یک ترانسمیتر فشار می‌تواند با ردیابی سطح فشار به شناسایی چنین شرایطی کمک کند.

از پایش مقادیر بحرانی همچنین می‌توان برای اندازه گیری گرفتگی فیلتر با اندازه گیری فشار در بالادست یا پایین دست فیلتر برای تعیین نیاز به تعویض آن استفاده کرد.

کنترل فشار

تجهیزات اندازه گیری فشار الکترونیکی قادرند به دو صورت کنترل فشار را در دست گیرند:

  • کنترل فشار ثابت 
  • کنترل مقادیر فشار تعریف شده

اگر فرآیند باعث تغییرات فشار ناخواسته شود و محیط از طریق پمپ ها تحت فشار باید کنترل فشار دائمی توصیه می شود.

برای دستیابی به فشار ثابت، این ابزار اندازه گیری فشار مدام را به یک کنترل کننده الکترونیکی می‌فرستد که بررسی می‌کند که فشار واقعی فعلی چقدر است و تا چه اندازه از فشار نقطه تنظیم خارج می‌شود؟؟

این اطلاعات سپس به یک پمپ یا کنترل کننده سوپاپ ارسال می‌شود، که قدرت ورودی و خروجی شیر را تنظیم می کند. این کار باعث بهبود کارایی هم در کنترل فرآیند و هم در مصرف انرژی شود. زیرا پمپ فقط به همان میزان انرژی مورد نیاز مصرف می‌کند.

برخی از فرآیندهای شیمیایی یا فیزیکی نیاز به افزایش و کاهش کنترل شده فشار دارند که به زمان یا سایر پارامترهای فرآیند بستگی دارند تا از انجام عملیات ایمن و کارآمد اطمینان حاصل کنند.

برنامه های معمول شامل پاستوریزاسیون با فشار بالا در صنایع غذایی، پلیمریزاسیون کنترل شده در راکتورها و کنترل فشار در پالایشگاه های پتروشیمی برای بهینه سازی تولید است. همه این فرایندها برای اطمینان از کیفیت محصول نیاز به کنترل فشار دارند.

اندازه گیری غیر مستقیم مقادیر فرآیندها

تجهیزات حسگر دما اغلب به طور غیر مستقیم این ۳ پارامتر را تعیین می‌کنند: نیرو و سطح و دما.

اندازه گیری غیر مستقیم نیرو شامل اندازه گیری فشار برای تعیین میزان نیرویی که فشار را ایجاد می‌کند.

همانطور که در شکل مشاهده می کنید ۲ پیستون متحرک با سطح مقطع متفاوت در ارتباط با روغن هیدرولیکی هستند اگر پیستون کوچکتر پایین رود فشار در مایع ثابت می ماند و پیستون بزرگتر با نیروی بیشتری به سمت بالا رانده می‌شود.

یک کار مشترک اندازه گیری فشار در سیستم هیدرولیک، نظارت بر اضافه بار بر روی یک چرخ دنده بالابر است.

به عنوان مثال زمانی که جرثقیل باری را حمل می‌کند فشار مورد نیاز برای تولید نیرو در مایع هیدرولیک افزایش می‌بابد.

اگر بیش از حداکثر بار مجاز باشد فشار نیز بیش از حد افزایش می‌یابد.
با اندازه گیری فشار سیال هیدرولیک می‌توان حد گشتاور بار را محاسبه کرد.

از آنجایی که کاربردهای هیدرولیک تحرک زیادی دارند و همچون بالابر ماشینهای سنگین باید برای اندازه گیری فشار قادر به مقاومت و تحمل شوک و لرزش و سطوح الکترومغناطیسی باشند. همچنین باید در برابر دمای بالا و روغن و گرد وخاک و سوخت مقاومت خوبی داشته باشند.

 

اندازه گیری غیر مستقیم سطح

اندازه گیری غیر مستقیم فشار دما و سطح امکان پذیر است. زیرا اگر فشار هیدرواستاتیکی زیر ستون مایع استاتیک افزایش باید آنگاه با ارتفاع مایع در اتباط است.
به عنوان مثال فشار در مخزن آب ۱۰۰ میلی بار در هر متر از عمق آب افزایش یابد. سطح آب مستقیما از فشار قابل استخراج است.

تجهیزات اندازه گیری فشار باید در بخش پایین مخزن باشند. فشار هنگام باز کردن و از طریق شکاف در دیواره مخزن در معرض فشار داخلی قرار می‌گیرد.

در غیر اینصورت فرستنده‌های فشار غوطه وری (که اغلب به آنها پروب های سطح گفته می‌شود) می‌توانند مستقیماً در مخزن رها شوند. همچنین عملکرد مشابهی را بدون ایجاد سوراخ در انتهای مخزن فراهم کنند.

اگر مخزن تخلیه نشده باشد یا اگر زیر فشار باشد، برای تعیین فشار هیدرواستاتیک نیز لازم است فشار سطح بالای مایع در مخزن اندازه‌گیری شود.

این کار یا با استفاده از دو ابزار جداگانه و همچنین محاسبه ابزار اختلاف فشار انجام می‌شود. دارای دو اتصال فرایند است و اختلاف فشار بین آنها را به صورت سیگنال مستقیماً خارج می‌کند.

کاربرد معمول برای اندازه گیری سطح غیر مستقیم، پر کردن اتوماتیک مخزن خالی (بافر) است.

یک سوئیچ فشار الکترونیکی که با هر دو مخزن پیکربندی شده خالی است. مخزن کاملاً تنظیم شده است. می‌تواند به طور خودکار پمپ تغذیه را روشن و خاموش کند. همچنین در همان زمان به طور مداوم سطح فعلی را نشان دهد.

تجهیزات اندازه گیری سطح هیدرواستاتیکی باید در مقابل مایع مقاوم باشند. در برابر تغییرات فشار هر چند کوچک حساسیت لازم را داشته باشند.

ترانسمیترهای زیر آب تا عمق چند متری غوطه ور می‌شوند. هر دو کابل و پروب به طور مداوم در تماس مستقیم با سیال هستند.

این ابزارها به ویژه آنهایی که در پالایشگاه‌ها و کارخانه‌های شیمیایی نصب می‌شوند، اغلب باید ضد انفجار باشند و به پایداری طولانی مدت نیاز دارند.

دستگاه‌هایی که برای استفاده در کاربردهای دیواری، شفت و … طراحی شده‌اند، به طراحی‌های باریک و به خصوص کابل‌های مقاوم و بلند نیاز دارند.

اندازه گیری دمای غیر مستقیم

با ادامه مبحث اندازه گیری غیر مستقیم فشار دما و سطح، حال نوبت به بررسی اندازه گیری دما به صورت غیر مستقیم معمولا در سیستم‌های سرمایشی یا کنترلی تبخیر و کندانس شدن صورت می‌پذیرد. همچنین در فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی مورد استفاده می‌باشد.

در چرخه خنک سازی خنک کننده به عنوان گاز کم فشار وارد کمپرسور می‌شود.‌ فشرده‌ شده‌ و این فرایند موجب افزایش دمای آن می‌شود. سپس کمپرسور با گاز فشار بالا رها می‌شود.
گاز داغ از میان کندنسور جریان می‌یابد. در واقع محلی که مایع را کندانس می‌کند گرما آزاد می‌کند.
مایع تحت فشار زیاد به شیر انبساط جریان می‌یابد که جریان را محدود می‌کند. فشار مایعات را کاهش می‌دهد. سپس مایع کم فشار وارد می‌شود. جایی که گرما جذب می‌شود و مبرد از مایع به گاز تبدیل می‌شود.

زمانی که گاز خنک فشار کم از کمپرسور رد می‌شود چرخه تکرار می‌شود.

در چرخه تبرید فشار به طور معمول قبل و بعد از گذر از کمپرسور اندازه‌ گرفته‌ می‌شود.

به موجب آن شیر انبساط و کمپرسور و همچنین فن هایی که گرما را در کندانسور پخش می‌کنند به خوبی کنترل شوند.

در سوپاپ انبساط، می‌توان برای کنترل اثر خنک سازی از مبرد استفاده کرد.

فشار اندازه گیری‌‌ شده‌‌ می‌تواند وضعیت ماده مبرد را کنترل کند. در ادامه فرآیند تبخیر را کنترل می‌کند. همچنین می‌تواند با اطمینان از اینکه گاز مبرد کاملاً گاز است، از جلوگیری از آسیب به کمپرسور کمک کند.

اگر از تهویه در کندانسور استفاده شود، می‌توان توان دستگاه‌های تهویه را بر اساس اندازه گیری فشار تنظیم کرد تا سرعت تراکم را افزایش‌ داده‌ و یا کند کند.

ابزار اندازه گیری فشار

ابزار اندازه گیری فشار مورد استفاده در این فرآیند باید در برابر تمام مبردهای رایج و درجه حرارت شدید مقاومت کند. زیرا دما در سیستم تبرید می‌تواند بین ۴۰ – تا ۱۰۰ باشد.
آنها همچنین باید بتوانند در برابر تراکم، تشکیل یخ و ارتعاشات کمپرسور مقاومت کنند.

با صدها اگر نه هزاران مدل مختلف سنسور فشار، مبدل‌ها و فرستنده‌ها، مهندسان با چالش قابل توجهی در انتخاب ابزار مناسب برای کار روبرو هستند.

یک انتخاب مطمئن برای یک ترانسمیتر پردازش پیشرفته و غنی از ویژگی در اندازه گیری غیر مستقیم فشار دما و سطح شما را بی نیاز کرده. همچنین هوشمندی و صرفه جویی را برای سیستم شما به ارمغان می‌آورد.

/۰ دیدگاه /توسط